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1 机械切削技工的任务范围9

2 质量管理17

2.1 引言17

2.2 质量17

2.3 质量闭环链18

2.4 以客户为标准19

2.5 质量管理的职权范围20

2.5.1 质量计划20

2.5.2 质量检验20

2.6 检验文件和数据保护24

2.7 加工过程的质量控制25

2.7.1 机床能力测试25

2.7.2 过程能力测试27

2.8 维护保养在质量控制中的意义28

2.8.1 保养28

2.8.2 检查30

2.9 提高质检能力的发展趋势31

2.10 统计型质量管理33

2.10.1 基础33

2.10.2 作为加工检测工具的质量控制卡34

3 检测技术37

3.1 检测技术的发展37

3.2 检测过程的结构设置39

3.2.1 检测技术的概念40

3.2.2 检测装置42

3.2.3 检测偏差44

3.3 尺寸、形状和位置检测45

3.3.1 尺寸检测和尺寸公差45

3.3.2 形状和位置检测及其偏差48

3.4 表面检测54

3.4.1 基本概念54

3.4.2 表面形状偏差54

3.4.3 表面粗糙度检测量55

3.4.4 表面形状检测方法55

3.4.5 表面质量的评判57

3.4.6 图纸上表面质量数据的表述57

3.4.7 表面粗糙度计算58

3.5 公差和配合60

3.5.1 基本概念60

3.5.2 未注公差62

3.5.3 尺寸公差62

3.5.4 ISO公差63

3.5.5 配合的种类65

3.5.6 配合体系67

3.5.7 配合公差范围的选择和评判69

3.6 检测装置选择举例70

4 材料工程71

4.1 材料的结构71

4.2 材料的分类72

4.2.1 铁材料的分类、名称和标准72

4.2.2 铸造材料的名称77

4.2.3 有色金属的名称和标准77

4.2.4 硬质切削材料按照DIN ISO 513的分类和命名78

4.3 铁材料81

4.3.1 铁材料的可切削性81

4.3.2 设定值对可切削性的影响81

4.3.3 材料对可切削性的影响87

4.3.4 热处理铁材料的切削特性89

4.4 有色金属91

4.4.1 分类和命名91

4.4.2 铝和铝合金92

4.4.3 铜和铜合金93

4.4.4 有色金属合金的加工标准值95

4.4.5 烧结材料96

4.5 非金属材料97

4.5.1 人造材料97

4.5.2 辅助材料99

4.5.2.1 冷却润滑材料99

4.5.2.2 润滑材料100

4.5.3 天然材料103

4.6 腐蚀104

4.6.1 腐蚀的形式和类型104

4.6.2 腐蚀防护106

4.7 材料检验107

4.7.1 机械检验方法107

4.7.2 无损伤材料检验108

4.7.3 切削加工性检验109

4.8 环境保护与废物清除110

5 加工机床的切削加工111

5.1 机床切削基础111

5.1.1 运动与速度114

5.1.2 切削量和切屑量121

5.1.3 切屑和切削热量124

5.1.4 力和效率130

5.1.5 磨损135

5.1.6 刀具耐用度137

5.1.7 切削刃几何形状138

5.2 切削方法和刀具141

5.2.1 车削141

5.2.1.1 切削条件和表面质量142

5.2.1.2 切削力与切削功率150

5.2.1.3 进给方向的意义152

5.2.1.4 适宜车削的切削材料155

5.2.1.5 加工面的位置159

5.2.1.6 材料轮廓的几何形状164

5.2.1.7 车削加工计划175

5.2.2 铣削194

5.2.2.1 加工任务194

5.2.2.2 铣削方法的划分194

5.2.2.3 铣削加工的类型195

5.2.2.4 刀具切入195

5.2.2.5 工件轮廓的几何形状196

5.2.2.6 铣削时的运动方向199

5.2.2.7 铣刀的分类201

5.2.2.8 铣刀的特性202

5.2.2.9 切削量210

5.2.2.10 铣削加工举例211

5.2.2.11 特种铣刀219

5.2.2.12 铣削加工计划220

5.2.3 钻孔、锪孔、铰孔228

5.2.3.1 钻圆孔的方法229

5.2.3.2 铰圆孔的方法236

5.2.3.3 攻丝的方法239

5.2.3.4 成型钻孔的方法242

5.2.3.5 成型铰孔的方法243

5.2.3.6 锪孔方法244

5.2.4 磨削248

5.2.4.1 磨料249

5.2.4.2 磨具250

5.2.4.3 磨削加工的劳动安全254

5.2.4.4 磨削方法分类260

5.2.4.5 切削过程和切削用量261

5.2.4.6 运动、力和磨削效率263

5.2.4.7 切削条件265

5.2.4.8 磨削方法的应用267

5.2.4.9 磨削加工计划275

5.2.5 插削、刨削和拉削285

5.2.5.1 插削285

5.2.5.2 拉削287

5.3 切削加工的劳动安全289

5.3.1 普通劳动安全规则289

5.3.2 加工机床的劳动安全291

5.3.2.1 车削和铣削时的劳动安全292

5.3.2.2 磨削时的劳动安全293

5.3.2.3 钻孔时的劳动安全293

5.3.3 使用起重设备和吊具时的劳动安全293

5.3.4 加工系统的安全要求295

5.3.5 使用电气器件和装置296

5.3.6 使用冷却润滑液298

6 加工机床的结构、功能和运行303

6.1 加工机床：技术系统和生产要素303

6.2 机床要素304

6.2.1 连接件304

6.2.1.1 螺钉连接305

6.2.1.2 销钉和螺栓连接306

6.2.1.3 从动连接306

6.2.2 导轨和轴承307

6.2.2.1 轴承308

6.2.2.2 导轨309

6.2.2.3 摩擦309

6.2.3 静轴311

6.2.4 传动要素312

6.2.4.1 动轴312

6.2.4.2 联轴器313

6.2.4.3 变速箱314

6.3 按照加工方法分类加工机床317

6.3.1 钻床318

6.3.2 车床319

6.3.2.1 卧式车床319

6.3.2.2 床身倾斜式车床319

6.3.2.3 双塔车床319

6.3.2.4 立式车床320

6.3.2.5 常规车床320

6.3.2.6 CNC车床321

6.3.2.7 自动车床322

6.3.3 铣床324

6.3.4 磨床327

6.3.4.1 圆形磨床327

6.3.4.2 平面磨床328

6.3.5 单用途机床329

6.3.6 非机械切削机床329

6.4 加工机床的分析、规划和试运行330

6.4.1 加工机床的分析330

6.4.1.1 驱动单元331

6.4.1.2 主驱动的能量传动单元338

6.4.1.3 进给驱动的能量传动单元340

6.4.1.4 支撑和承重单元345

6.4.2 钻、铣和平面磨时刀具和工件的夹具348

6.4.3 车和内外圆磨时刀具和工件的夹具356

6.4.4 加工机床的试运行、维护保养和安全规定359

6.4.4.1 加工机床的试运行359

6.4.4.2 加工机床的维护保养规定362

6.4.4.3 加工机床的运行安全364

7 通过控制和调节实行自动化367

7.1 自动化技术的意义367

7.2 控制和调节368

7.3 控制系统的类型370

7.4 一个控制系统的草案372

7.4.1 基本逻辑电路372

7.4.2 控制系统的表达法375

7.5 控制系统的技术结构379

7.5.1 气动控制系统的结构379

7.5.2 气动控制系统的元器件384

7.5.3 电气控制系统391

7.5.4 可编程序控制器（PLC）控制系统395

8 编程控制的切削和计算机支持的加工399

8.1 CNC机床的使用效果399

8.2 CNC加工机床的结构和工作方式400

8.2.1 CNC加工机床与传统加工机床的比较400

8.2.2 检测系统402

8.2.3 控制系统405

8.2.4 控制系统的类型408

8.3 按照DIN 66025和PAL 2007编程409

8.3.1 数控编程基础410

8.3.2 编写CNC程序411

8.4 其他编程方法概览427

8.5 机床的准备429

8.6 程序的测试和执行430

8.7 加工时的通讯431

8.8 CNC车削程序举例432

9 加工优化和精密加工437

9.1 加工技术的发展趋势437

9.2 高速切削——HSC438

9.2.1 高速切削工艺的特点438

9.2.2 工艺背景439

9.2.3 加工策略440

9.2.4 机床工艺速度442

9.2.5 驱动方案443

9.2.6 高速切削刀具444

9.2.7 刀具的装夹445

9.2.8 回转系统的不平衡446

9.3 硬质钢材料的加工448

9.3.1 硬车和硬铣448

9.3.2 加工举例449

9.4 微量润滑450

9.5 无润滑加工（干加工）452

9.5.1 全润滑对比无润滑加工（干加工）452

9.5.2 接触时间453

9.6 精密加工方法454

9.6.1 成型式精密加工法454

9.6.2 切削式精密加工法454

9.6.2.1 珩磨455

9.6.2.2 研磨457

9.6.3 非机械切削方法458

10 加工系统和生产过程459

10.1 生产过程的计划459

10.1.1 加工计划461

10.1.2 加工控制462

10.1.3 工时的计算463

10.1.4 成本核算464

10.2 加工的组织465

10.3 柔性加工设备和加工系统466

10.3.1 单机系统467

10.3.2 多机系统469

10.4 柔性加工设备的输送系统471

10.4.1 刀具输送系统471

10.4.2 工件输送系统472

10.5 运输和材料流476

10.5.1 有通道输送装置476

10.5.2 无通道输送装置477

10.5.3 高架输送装置478

10.6 企业特性值479

词汇索引481

标准和规范509

其他文献510